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什么是pfmea工作方法

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第一步,定义范围强调并澄清了建立稳健的FMEA所需基础,例如:

1. FMEA的目的、目标和限制技术风险文件编制规范(清晰、基于现实,真实和完整);2.更强调高阶管理者对 FMEA开发过程的承诺;3.与专有技术保护相关的澄清;4.新 AIAG-VDA FMEA手册过渡策略说明;5.使用 FMEA数据库来保存组织知识和经验教训;6.将 DFMEA和 PFMEA中分析的同一特性,使用相同的失效后果,以实现 DFMEA与 PFMEA的关联。

7.使用 5T法:透过明确工作目的和范围、与 APQP阶段的时间安排一致、确定团队的典型角色和责任、七步法的任务使用、工具 FMEA示例(包括使用软件和传统试算表)。

2第二步,结构分析DFMEA:从理解系统结构开始,再将设计分解为系统、子系统和组件之后,聚焦元素、上级元素和下级元素将以表格形式描述,并提供在结构分析使用工具的附加说明(如框图、结构树)。PFMEA:其结构分析,增加了更详细的制造流程分解:

1. PFMEA的聚焦要素:聚焦工艺的步骤站编号和名称;2.上级元素:过程名称(整个制造过程);3.下级元素:过程要素 4M类型(基于特性要因分析),考虑人/机/料/法等类别,从而得出更完整的失效原因列表(FC)。

3第三步,功能分析DFMEA:更深入地解释「如何正确地描述一个功能」,包括支持功能分析的工具(P图)。PFMEA:增加了与上级元素和下级元素相关的功能和要求描述,故障影响(FE)和故障原因(FC)描述更清晰完整。

4第四步,失效分析DFMEA:增加了失效类型和失效链模型的概念,以支持更全面(描述更多故障)和一致(FE、FM、FC之间的内部一致性)的失效描述。PFMEA:

1. 其「聚焦元素」的失效替换「失效模式(FM)」;2.「上级元素」和/或「车辆最终用户」的失效替代「失效影响(FE)」;3.「过程要素」的失效替代「失效原因(FC)」。

5第五步,风险分析DFMEA:进一步区分预防控制(PC)和探测控制(DC)。在评价发生率和探测率之前,需要考虑PC和 DC有效性的确认。在确定严重程度、发生率和探测度后,DFMEA「行动优先级(AP)」替换「RPN」,根据 AP高、中、低水平确定行动优先级。PFMEA:

1. 将「分类列」替换为「特殊特性」和「筛选代码」;2.「发生度」替换为「FC的发生度」;3.发生度基于「预测FC发生」,从而需确定预防控制(PC)的实际有效性;4.现行过程控制,将「预防措施」替换为「失效原因(FC)的现有预防控制(PC)」;5.现行过程控制,「探测措施」将被「探测失效原因(FC)」或「故障模式(FM)的现行探测控制」取代;6.「探测措施」替换为「FC或FM探测措施」;7.探测度现在基于三个因素:探测方法成熟度、探测机会和探测能力;8.「RPN」替换为PFMEA「行动优先权(AP)」,根据AP高、中、低水平确定行动优先级。

6第六步,优化DFMEA:「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。添加了列:「状态」(计划、决策、实施待定、已完成、已放弃)和通过指向证据而采取的操作。PFMEA:「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。添加了列:「状态」(计划、决策、实施待定、已完成、已放弃)和通过指向证据而采取的操作、特殊特性和备注。

7第七步,结果文件化D/PFMEA的结果文件需要向管理层和客户报告内部情况新版FMEA(AIAG-VDA)应对措施编制老师以自身在车厂供应链的丰富经验,与各位分享因应新版的建议:

1. 着手熟悉新的 AIAG-VDA FMEA手册,尽早确定当前 FMEA开发过程的差距以满足新手册的新要求。

2. 对 FMEA(跨功能团队、FMEA协调员、管理阶层、稽核员)的开发支援有影响的人员培训。

3. 制定「新FMEA试点项目」并确定实施计划。根据质量成本衡量您的 FMEA试点项目的财务影响。

4. 规范公司 FMEA业务流程以支援新的FMEA手册的应用。

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