第一步，定义范围强调并澄清了建立稳健的FMEA所需基础，例如：

1. FMEA的目的、目标和限制技术风险文件编制规范(清晰、基于现实，真实和完整)；2.更强调高阶管理者对 FMEA开发过程的承诺；3.与专有技术保护相关的澄清；4.新 AIAG-VDA FMEA手册过渡策略说明；5.使用 FMEA数据库来保存组织知识和经验教训；6.将 DFMEA和 PFMEA中分析的同一特性，使用相同的失效后果，以实现 DFMEA与 PFMEA的关联。

7.使用 5T法：透过明确工作目的和范围、与 APQP阶段的时间安排一致、确定团队的典型角色和责任、七步法的任务使用、工具 FMEA示例(包括使用软件和传统试算表)。

2第二步，结构分析DFMEA：从理解系统结构开始，再将设计分解为系统、子系统和组件之后，聚焦元素、上级元素和下级元素将以表格形式描述，并提供在结构分析使用工具的附加说明(如框图、结构树)。PFMEA：其结构分析，增加了更详细的制造流程分解：

1. PFMEA的聚焦要素：聚焦工艺的步骤站编号和名称；2.上级元素：过程名称(整个制造过程)；3.下级元素：过程要素 4M类型(基于特性要因分析)，考虑人/机/料/法等类别，从而得出更完整的失效原因列表(FC)。

3第三步，功能分析DFMEA：更深入地解释「如何正确地描述一个功能」，包括支持功能分析的工具(P图)。PFMEA：增加了与上级元素和下级元素相关的功能和要求描述，故障影响(FE)和故障原因(FC)描述更清晰完整。

4第四步，失效分析DFMEA：增加了失效类型和失效链模型的概念，以支持更全面(描述更多故障)和一致(FE、FM、FC之间的内部一致性)的失效描述。PFMEA：

1. 其「聚焦元素」的失效替换「失效模式(FM)」；2.「上级元素」和/或「车辆最终用户」的失效替代「失效影响(FE)」；3.「过程要素」的失效替代「失效原因(FC)」。

5第五步，风险分析DFMEA：进一步区分预防控制(PC)和探测控制(DC)。在评价发生率和探测率之前，需要考虑PC和 DC有效性的确认。在确定严重程度、发生率和探测度后，DFMEA「行动优先级(AP)」替换「RPN」，根据 AP高、中、低水平确定行动优先级。PFMEA：

1. 将「分类列」替换为「特殊特性」和「筛选代码」；2.「发生度」替换为「FC的发生度」；3.发生度基于「预测FC发生」，从而需确定预防控制(PC)的实际有效性；4.现行过程控制，将「预防措施」替换为「失效原因(FC)的现有预防控制(PC)」；5.现行过程控制，「探测措施」将被「探测失效原因(FC)」或「故障模式(FM)的现行探测控制」取代；6.「探测措施」替换为「FC或FM探测措施」；7.探测度现在基于三个因素：探测方法成熟度、探测机会和探测能力；8.「RPN」替换为PFMEA「行动优先权(AP)」，根据AP高、中、低水平确定行动优先级。

6第六步，优化DFMEA：「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。添加了列：「状态」(计划、决策、实施待定、已完成、已放弃)和通过指向证据而采取的操作。PFMEA：「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。添加了列：「状态」(计划、决策、实施待定、已完成、已放弃)和通过指向证据而采取的操作、特殊特性和备注。

7第七步，结果文件化D/PFMEA的结果文件需要向管理层和客户报告内部情况新版FMEA(AIAG-VDA)应对措施编制老师以自身在车厂供应链的丰富经验，与各位分享因应新版的建议：

1. 着手熟悉新的 AIAG-VDA FMEA手册，尽早确定当前 FMEA开发过程的差距以满足新手册的新要求。

2. 对 FMEA(跨功能团队、FMEA协调员、管理阶层、稽核员)的开发支援有影响的人员培训。

3. 制定「新FMEA试点项目」并确定实施计划。根据质量成本衡量您的 FMEA试点项目的财务影响。

4. 规范公司 FMEA业务流程以支援新的FMEA手册的应用。